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    在回轉窯生產工藝變量的控制方面，比如回轉窯負壓、轉速、風量補給配合不適當，煅燒帶長時間前移等原因，使回轉窯內溫度處于下降狀態(tài)，加快回轉窯尾粉狀石油焦料粘結速度，而生成回轉窯內尾部結圈。措施就是嚴格、精心控制回轉窯生產參數(shù)，減少回轉窯內工作狀況大幅度波動，合理運用回轉窯生產工藝參數(shù)變量，保持回轉窯尾部溫度不低于900℃運行。
    若是因生料喂料量不穩(wěn)定，入窯物料預燒時好時壞，當物料預燒差時，操作上被迫采取減少喂料量降低窯速，增加前煤的方法來提溫，窯前溫度低高溫帶后移和入窯物料分解率過高兩方面作用的結果，使物料過早出現(xiàn)液相，主窯皮后端副窯皮逐漸形成并增厚。措施就是控制合適的入窯物料分解率，控制合理風、煤、料，窯速的匹配關系，穩(wěn)定窯的熱工制度，從操作上消除物料過早出現(xiàn)液相的條件。
    入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定，實際生產過程中，窯操作員最頭疼的是入窯生料成分波動太大和料量不穩(wěn)定。窯內物料十二難燒時而好燒或時多時少，遇到高HK料時，窯內物料松散，不易燒結，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速；遇到低HK料或料量少時，窯操作上不能及時調整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產生熟料圈。